管道运行安全是管道行业的生存与发展的立足之本，通过使用超高清漏磁内检测器发现管道内部缺陷是提升管道安全运行水平的主要手段。国内外管道各类事故统计并且分析表明，绝大多数的管道事故是由于没能通过漏磁内检测识别判断出管道的缺陷或不能够很准确的判别出缺陷的类型，不能量化管道缺陷尺寸而导致的。因此，在管道焊接工程上非常需要提高漏磁内检测器的检测技术与评价技术的水平，以确保在役管道的运行安全。焊缝开裂是油气管道主要的失效形式之一，其具有开裂长度长、泄漏量大等特点，对周边人员安全和周围环境造成严重的威胁。特别是对于具有抢修工作困难、对管道停输要求严格、环境敏感点多等众多特点的管道。及时探测、评估并修复已知的环焊缝缺陷，保障管道本质的安全是具有非常重要的经济和社会意义。因此，管道焊缝缺陷漏磁内检测技术已经成为国内外的研究热点。

图：熊谷漏磁内检测设备应用在项目上

由于20世纪50年代工业技术水平限制和现场焊接施工质量控制不当等问题，管道环焊缝一直是管道最薄弱的部位，加之又受到土体移动等附加载荷的影响，环焊缝开裂事故时常发生。美国管道与危险材料安全协会公布的2010-2012年失效事故中，光是输气管道环焊缝开裂导致的事故就高达8起(不考虑环焊缝腐蚀穿孔导致的失效)。其中，3起事故发生于新投产管道(2008年后投产)，而且有4条管道曾经还使用了检测方法检测过。这些年来，随着国内管道行业迅速发展,大量新建管道建设投产。虽然新建管道普遍采用高强钢，制管和施工质量相比20世纪70年代的老管道有了很大提升，但仍有部分管道存在冬季施工中未按照工艺要求进行管体预热、保温以及强力组对等问题，导致环焊缝焊接缺陷问题凸显，影响管道安全运行。

中国石油2011年以来发生8起新建管道环焊缝开裂事故,原因调查结果表明：有6起存在明显焊接缺陷(另2起为存在较大外部载荷)。且其中7起环焊缝开裂的起裂位置位于管道内壁。因此使用管道漏磁内检测器检测管道是非常有必要的。

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